In de prefab-betonindustrie is snelheid essentieel. Elementen moeten soms al na 8 uur worden ontkist. Om dat te kunnen realiseren, zijn snelle betonmengsels nodig. Dit staat echter op gespannen voet met de ambitie de CO2-uitstoot van beton te verminderen. Het is daarom zoeken naar de juiste balans. Bij Voorbij Prefab is daarmee positieve ervaring opgedaan met de toepassing van hoogovenslak in combinatie met natriumsulfaat als activator. De redactie van Betoniek vroeg betontechnoloog Ruud Out naar de achtergronden van deze ontwikkeling.

In de prefab-betonindustrie wordt in betonmengsels van oudsher gebruikgemaakt van portlandcement (CEM I), in ieder geval voor een belangrijk deel. De reden is dat dit cement snel hydrateert en daarbij in korte tijd hoge sterkten genereert, ook bij lagere temperaturen. Dat is nodig omdat het beton voor een kosteneffi ciënt proces snel na het storten moet worden ontkist en om schade aan het product bij ontkisten te voorkomen. Het nadeel van portlandcement is dat de productie van het belangrijkste bestanddeel, de portlandcementklinker, gemoeid gaat met een grote CO₂-emissie. Dit komt vooral doordat CO₂ vrijkomt als restproduct bij het chemische proces, de calcinatie. Hierbij wordt kalksteen (CaCO) bij hoge temperatuur in een reactie met zuurstof (O2) omgezet tot klinker (CaO en CO₂). Een kleiner, maar nog steeds signifi cant deel is te wijten aan het verbruik van energie in de verbrandingsovens. Bij de productie van cement kunnen als vervanger voor klinker ook bijproducten als hoogovenslak (dat vrijkomt bij de productie van ruwijzer) of poederkoolvliegas (dat vrijkomt uit kolengestookte elektriciteitscentrales) worden gebruikt. De CO₂-footprint van de betreff ende cementen, respectievelijk hoogovencement (CEM III) en poederkoolvliegascement (CEM II), is veel lager dan die van portlandcement. Het nadeel is dat deze cementen, en dus ook het beton waarin ze worden toegepast, minder snel verharden dan CEM I.